«Алмазный» ключ

Корреспондент «Мебельного бизнеса» побывал в Волгодонске в новом производственном комплексе компании «Алмаз», который был построен, оснащён оборудованием и запущен в очень короткие сроки.

В воскресенье 18 декабря из Волгодонска уехала последняя партия технических специалистов Biesse, которые завершали наладку оборудования в новом производственном комплексе компании «Алмаз». Хозяева, как и положено, устроили хлебосольные проводы, пролили на гостей реки дружелюбия, а наутро в понедельник уже встречали очередную делегацию из Европы — высокопоставленных представителей итальянской фирмы Elme и немецкой Koch Technology. Иностранные менеджеры сочли важным лично присутствовать при подписании выгодного контракта с «Алмазом», хотя юридически сделка проходила через компанию «Техноком Юг», представляющую интересы западных станкостроителей на российском рынке.

Шкантовочные станки Elme и сверлильно-пильные Koch займут свои места на новом расширенном участке рамочных фасадов волгодонской фабрики. Здесь же будут смонтированы четырёхсторонний шестивальный фрезер от Weinig и станок для окутывания профилей фирмы Düspohl.

Цель и смысл текущих инвестиций в рамочные технологии так разъясняет Сергей Змиевский, владелец «Алмаза».

— Смотрите, мы сможем делать рамки практически любой ширины и трёх видов сращивания — под 90, под 45 градусов и «французский рез». То есть, буквально все рамочные технологии по МДФ у нас будут освоены. Под «французский рез» — оборудование дорогое. В России, может, от силы одна-две фабрики такое поставили, и мы на рынке с ними не пересекаемся. В бюджетном сегменте у нас с гарантией будет эксклюзив. Никто из конкурентов нас не скопирует. Нереально. Вдобавок «французский рез» нам для дизайна важен. Практически любые вставки сможем делать. Тут просто море вариантов.

К лету новый рамочный участок полностью оснастим, параллельно запустим качественную лаконаливку, и по фасадам — тему закроем. Всё у нас будет. Ламплита, гнутьё, шелкография, покраска, прессование, рамки — всё. Фасад — то, что даёт реальную цену мебели. Поэтому фасады для нас главное. Моя идея в чём? Чтобы ограничения по технологии снять. Чтобы фабрика быстро могла вводить в производство то, что нужно рынку. Например, торговля говорит нам: хочу вот такую модель, и мы оперативно начинаем эту модель выпускать. Так мы должны работать.

Сергей Змиевский, как уже сообщал «Мебельный бизнес», решился в 2011 году на кардинальную реорганизацию своего предприятия. И хотя видение и общие контуры будущего роботизированного производства складывались у владельца «Алмаза» не в одночасье, скорость реального воплощения проекта впечатлит любого профессионала. От первого — постановочного — обсуждения технологической модели с экспертами Biesse до пуска вновь построенной и переоснащённой фабрики прошло меньше года. В январе 2011-го итальянцы представили «Алмазу» стартовый вариант проекта, к февралю всё было осмыслено, согласовано и утверждено, к марту на счета поставщика поступила предоплата, а в конце июля из Пезаро в Волгодонск отправилась первая партия оборудования.

— Всего, — уточняет Змиевский, — Biesse нам поставила автоматическую зону раскроя, кромкооблицовку — четырёхстороннюю и двустороннюю, присадку и межоперационные автоматизированные склады с роботами-тележками.

В Biesse не скрывают, что контракт с «Алмазом» был самым крупным из заключённых в России в 2011 году.

— Но дело, поверьте, даже не в деньгах, — комментирует Желько Студен, директор Biesse по продажам в Восточную Европу. — Дело в том, что не только для «Алмаза», но и для нас это был инновационный, даже революционный проект. Мало того, что нам вместе пришлось решать массу сложных инжиниринговых, технических, организационных задач. Надо было обеспечить экстремальный темп работ. На Западе мебельные фабрики реализуют проекты, сравнимые с алмазовским, по два-три года. А тут счёт шёл на месяцы. Причём период, на который производство остановилось полностью, был очень коротким. Господин Змиевский — и я его понимаю — не хотел терять продажи в сезон.

Я много лет работаю с клиентами из России, поэтому знаю, как эффективно способны действовать русские в экстремальных условиях, как нестандартно умеют они разруливать возникающие проблемы. На «Алмазе» я убедился в этом в очередной раз. Концентрация сил всех служб компании была максимальной, решения принимались почти мгновенно, и у нас всё получилось.

Сегодня можно сказать, что «Алмаз» уложился в беспрецедентные сроки, отведённые на строительство нового корпуса, монтаж и пуско-наладку оборудования. Задержка составила две недели: планировалось запустить новые линии в ноябре, а запустили в начале декабря.

Дооснащение предприятия пока продолжается. Процесс этот займёт ещё как минимум полгода.

Первый этаж, где установлена главная автоматизированная линия обработки ЛДСП, ждёт подключения к компьютерной программе комплексного управления производством. Установка программного обеспечения завершится весной, потом потребуется время для его тестирования и освоения. (Сейчас алмазовские спецы составляют глобальную информационную базу, которая включает в себя весь перечень используемых материалов, комплектующих и деталей. Приходится перелопачивать и систематизировать колоссальный объём данных, приводить к единому электронному формату уйму чертежей, так что расслабляться некогда.)

Второй этаж фабрики, где сконцентрированы отделочные участки, тоже доводится до ума. Зона отделки плит МДФ — фрезеровка, окутывание плёнками, окраска — оснащается транспортными системами. В цехе шелкографии, помимо двух действующих, смонтированы два новых автоматизированных широкоформатных штампа: они вот-вот будут введены в эксплуатацию.

Пустует пока территория, зарезервированная под новое рамочное производство, оно появится ближе к лету, оставлено место и под проходную покрасочную линию компании Giardina Finishing, которая дополнит имеющиеся у «Алмаза» покрасочные камеры.

Упаковочные участки, расположенные на двух этажах, доукомплектовываются новыми конвейерами, что увеличит их пропускную способность. Вплотную к производственному корпусу пристраивается небольшой маневровый склад: чтобы в случае ночных отгрузок товара, не было необходимости задействовать основные склады и заставлять персонал работать в неурочное время.

«Алмаз» торопится: начиная реконструкцию, компания обещала торговым партнёрам стопроцентную обеспеченность товаром, но всё же заранее заготовленных складских запасов мебели оказалось недостаточно.

— Ничего-ничего, нормально, постепенно выходим на режим, — будто ободряя сам себя, говорит Змиевский. — Самый трудный этап прошли, свет в конце туннеля уже виден. Сейчас прибавляем объёмы практически каждый день. Все новинки, которые показали на Красной Пресне, — детскую «Джинс», спальню «Бейлис», модульную серию «Британи» — начнём поставлять торговле в феврале-марте. Наладим отгрузки кухонь «Ассоль» в новом тёмном декоре. У нас в планах, кстати, открытие ещё четырёх региональных складов в СНГ. Я посмотрел данные по году, вышло, что 60 процентов продаж дали именно собственные склады.

Конечно, в 2011-ом наш оборот мог бы составить два миллиарда двести миллионов рублей. Реально получим два миллиарда сто. Из-за двухнедельного отставания. Зато в 2012-ом наверстаем.

На полную мощность, по словам Сергея Змиевского, «Алмаз» выйдет как раз к следующему «высокому» сезону. А в середине лета планируется устроить официальную презентацию завода для дилеров и приурочить к ней домашнюю выставку перспективной продукции. К этому моменту «Алмаз», к слову, собирается обзавестись новым четырёхэтажным офисным зданием, облагородить территорию, засеять газоны и заменить дешёвый бетонный забор перед фабрикой на «парадный» — из облицовочного камня.

Очередная волна расширения промышленной площадки тоже не за горами. Рядом с производством должен появиться большой автоматизированный складской комплекс. Он заменит пять отдельно стоящих складов, которыми располагает фабрика на сегодняшний день. Две железнодорожные ветки подходят прямо к территории.

— Если мы их закольцуем в стрелку, сможем рационально организовать процесс разгрузки-отгрузки, — говорит глава «Алмаза». — И я хочу построить высокую платформу, чтобы можно было более эффективно задействовать автопогрузчики.

Рациональность, эффективность — те принципы, которыми Сергей Змиевский, да и вся его менеджерская команда, руководствуются в первую очередь. Компания направляет на развитие бизнеса большие деньги, но всякий раз думает о том, какую экономию обеспечат вложения.

Глобальные инвестиции в стопроцентную автоматизацию производства в потенциале позволят сэкономить на сокращении персонала, на отсутствии брака и рекламаций, на авральных сменах…

«Тактические» инвестиции тоже берегут рубль. Вот только один пример. Закупка и установка собственной трёхмегаваттной котельной, работающей на производственных отходах, позволила здорово сократить плату за теплоэнергию. При этом «Алмаз» сознательно выбрал не импортные котлы, а наши, ковровские, потому что, в отличие от иностранных, они сертифицированы на соответствие российским экологическим нормам и их официально разрешено использовать для утилизации материалов, содержащих вредные компоненты, вроде формальдегида. Фабрика избавилась от необходимости вывозить горы обрезков ДСП и платить за свалку 4-й категории, поскольку имеет законное право, не опасаясь штрафов от надзорных органов, сжигать отходы на месте.

Правильное отношение к деньгам вытекает, по-видимому, из того, что ни копейки «Алмаз» не берёт на стороне, все инвестиции — из собственного кармана.

Есть и ещё один мотив, который однозначно влияет на финансовую стратегию компании, — стремление её владельца создать по-настоящему качественный актив.

— Кто знает, что нас ждёт, когда в Россию придут иностранные мебельщики? А они уже у границ. Все монстры будут здесь очень скоро. Немцы, итальянцы, китайцы. И нам придётся конкурировать не друг с другом, а с ними. Поэтому нужны современные мощности, конкурентоспособный продукт и задел на будущее. Ради этого мы на «Алмазе» затевали модернизацию. Может быть, до «Нольте» и «Коломбини» пока не дотягиваем, но стремимся. Времени не хватает, но небольшой запас ещё есть.

Сегодня трудно поверить, что всего 10 лет назад Сергей Змиевский начинал делать мебель на самодельных станках в убогом кирпичном сарае. Сейчас у фабрики — 24 тыс. «квадратов» производственных площадей, а парк оборудования включает в себя свыше четырёхсот наименований техники.

Первый индустриальный станок, купленный в 2000-м году на Нальчикском станкостроительном, всё ещё пашет помаленьку в цехах «Алмаза», но теперь он всё же скорее музейный экспонат, чем боевая единица.

Ирина Фадеева

29 декабря 2011 (№105)