Пластики HPL и CPL: по единому стандарту

Новые технологии производства расширили возможности пластиков CPL.

Многие мебельщики убеждены: пластики CPL сильно уступают по своим прочностным характеристикам пластикам высокого давления, а потому не годятся для облицовки рабочих поверхностей. С этой точкой зрения не согласен Леонид Бараш, один из самых авторитетных специалистов в области производства пластиков, профессор, к. т. н., заместитель генерального директора по развитию санкт-петербургской компании «Слотекс». Буквально месяц назад в «Химиздате» вышла его третья монография «Слоистые пластики, декоративные поверхности».

В мире существуtт два способа получения декоративных бумажно-слоистых пластиков. Один — традиционный, классический, при котором материал изготавливают цикличным методом на этажных прессах. Это так называемые пластики высокого давления (HPL — High Presse Laminaten). При втором способе материал получают методом непрерывного прессования на двухленточных прессах — этот продукт получил название «пластики CPL» (Continuous Presse Laminaten).

Пластикам высокого давления более семи десятилетий, они уже пережили пик популярности и практически полностью раскрыли свой потенциал. Пластикам CPL всего около 20 лет, они только входят в пору расцвета. Если ещё 10 лет назад пластики CPL существенно уступали HPL и по декоративным, и по физико-механическим характеристикам, то сейчас благодаря достижениям химической промышленности, полиграфической техники разница практически полностью нивелирована.

Изменения происходят буквально на глазах. Так, вплоть до последнего времени считалось, что методом непрерывного прессования нельзя получить глянцевую поверхность. Но три года назад фирма «Слотекс» на линии непрерывного прессования изготовила пластик с так называемой суперглянцевой поверхностью и ввела его в свою производственную программу. Так что сегодня с уверенностью можно утверждать, что по возможности использовать для облицовки те или иные виды декоративных бумаг пластики HPL и CPL идентичны. То же произошло и с физико-механическими характеристиками. Сегодня технологии позволяют получать — и производители уже получают — пластики CPL, которые по своим техническим показателям соответствуют, а порой и превосходят требования европейского стандарта, предусмотренного для пластиков HPL: ЕN 438. Единственным непреодолимым различием между пластиками, полученными двумя разными способами, остаётся толщина. При непрерывном способе производства невозможно получить пластик толщиной более 1,4 мм, при цикличном — менее 0,5–0,6 мм. Так что ниша конструкционного материала навсегда останется за пластиками HPL.

Иногда приходится слышать, что пластики HPL обладают большей износостойкостью поверхности на истирание, поскольку полимеризация смол происходит в течение нескольких часов при более высокой температуре и давлении. На самом деле это две совершенно разные технологии, которые нельзя сравнивать, поскольку сам процесс протекает по-разному. Механическая прочность материала зависит от внутренних слоёв крафт-бумаги, пропитанной фенолоформальдегидными смолами. И, конечно, от того, насколько чётко соблюдаются технологические параметры. Это в равной степени относится к двум способам прессования. Применение специальных покрывных бумаг (оверлея), специальных добавок при пропитке декоративных бумаг позволяет изготовить высокоустойчивые к истиранию тонкие слоистые пластики, которые применяют и для покрытия полов. Стойкость к истиранию может составлять до 15 тысяч оборотов. Хочу, однако, предостеречь: принцип «чем больше, тем лучше» здесь вряд ли применим. Обладающий высокой стойкостью к абразивам материал быстро выведет из строя весь режущий инструмент. Поэтому лучше исходить из принятых в Европе нормативов, установленных для поверхностей различного назначения.

В последние годы в мире явно просматривается тенденция снижения доли пластиков HPL и увеличения производства и потребления CPL. И это вполне естественно.

По сравнению с цикличным способом производства непрерывный метод имеет целый ряд преимуществ. Прежде всего, это относится к материалоёмкости. Мы все сегодня боремся за снижение стоимости любого продукта, любой конструкции. Как уже говорилось, оборудование для производства пластиков HPL не позволяет получить материал тоньше, чем 0,5 мм. На старых прессах, где нарушена плоскопараллельность греющих плит, эта планка ещё выше. Непрерывный метод позволяет получить пластик толщиной от 0,15 до 1,2 мм.

Второй важный момент — стоимость продукта. Материал, произведённый непрерывным методом, по цене оптимальнее, выгоднее, чем получаемый на этажных прессах.

Я отношусь в равной степени положительно к пластикам, полученным как непрерывным, так и цикличным способом. При всей схожести материалов есть много нюансов, которые в коротком интервью изложить невозможно. Кто глубоко интересуется этой проблемой, может обратиться к моей последней монографии, где подробно рассказывается об особенностях технологии, производства и применения различных видов пластика, даётся их сравнительный анализ.

29 декабря 2007 (№65)