МБ: Любовь Анатольевна, новый завод ДСП вы запустили в конце прошлого года. Обычно старт производства связан с целым рядом трудностей. Мы знаем примеры, когда предприятия годами не удавалось вывести на проектную мощность. Вы справились за полгода...
— Успех — всегда результат совокупного действия сразу нескольких факторов. Начну с оборудования.
Впервые в истории предприятия собственниками было принято решение о столь масштабных инвестициях в развитие производства — более 4-х миллиардов рублей. Выбрали не морально устаревшие станки, демонтированные и перевезённые из других стран, а совершенно новый современный пресс непрерывного действия Contiroll фирмы Siempelkamp. Эта немецкая фирма, являющаяся одним из мировых лидеров по производству такого оборудования, поставила нам полный технологический комплекс от первого до последнего болта, внедрив все свои технологические новинки, которые в мире ещё не использовались. В результате мы получили абсолютно новое самостоятельное предприятие с полностью завершённым производственным циклом. Я думаю, на сегодняшний день это самый современный завод в России. Построенный, заметьте, без участия иностранного капитала.
Но для успеха, как вы понимаете, одного железа — даже самого современного — недостаточно. Буквально с самого начала работы предприятия в тестовом режиме немецкие специалисты обучали наших инженеров, операторов, механиков работе на новой линии. Вникали, что называется, во все детали. Так что к моменту запуска завода в эксплуатацию наши специалисты уже разбирались во всех тонкостях немецкой техники. Результат — буквально через несколько месяцев мы не только вышли на проектную мощность, но и перекрыли её. Сегодня на оборудовании, рассчитанном на выпуск 300 тысяч кубометров ДСП в год мы способны выпускать 315 тысяч.
МБ: Недавно работа коллектива завода отмечена почётной наградой — «Звезда качества 2015». Знаю, что она вполне заслужена — не раз слышала от ваших клиентов-мебельщиков весьма лестные отзывы о ваших плитах.
— Да, мы всегда уделяли большое внимание качеству выпускаемой продукции. В этом году предприятие отметит 80-летие. На заводе работают семейные династии во втором, в третьем поколении, за плечами которых и опыт, и профессиональные знания, и традиции. Выпускать качественную продукцию для наших кадровых рабочих даже не дело чести — просто норма.
МБ: Вряд ли вы полагаетесь только на самосознание и высокую ответственность коллектива.
— Это правда. Очень многое зависит от организации производства, контроля, культуры производства. В компании разработана, внедрена и сертифицирована в Системе ГОСТ Р система менеджмента качества. У нас работают специализированные аналитические и испытательные лаборатории, осуществляющие не только контроль качества сырья и продукции, но и способные проводить любые научно-исследовательские работы. У нас хорошие отношения с отраслевыми институтами. Последние несколько лет наши технологи совместно с ВНИИДРЕВом вели работу по улучшению потребительских характеристик выпускаемой заводом продукции. Постоянно проводим инновационные исследования, направленные на улучшение качества продукции, хотя на данный момент экологические и физико-механические характеристики нашей плиты соответствуют самым высоким стандартам. Достаточно сказать, что выход первосортных ДСП у нас превышает 98 процентов.
МБ: А какие конкретно факторы обеспечивают высокое качество плит?
— В первую очередь качество ДСП определяется уровнем оборудования и квалификацией тех, кто на нём работает. Ещё одна очень важная составляющая — сырьё. Принято считать, что плитное производство — это своего рода утилизатор некондиционной древесины, отходов лесопромышленности. В принципе, это действительно так. Но отходы отходам рознь. В Европе, к примеру, где есть острая нехватка леса, в ход идёт даже использованная деревянная тара. Крупнейшие европейские производители древесных плит специально выращивают деревья, чтобы снабжать свои производства. Но не берёзы и не сосны, а тополя, которые растут очень быстро, а потому их древесина мягкая, рыхлая, что и сказывается потом негативно на качестве плит.
«Увадрев-Холдинг» является крупнейшим лесозаготовителем в своём регионе. Объём собственной заготовки — 550 тысяч кубов в год. При этом Удмуртия — родниковый край, здесь леса чистые и здоровые. То есть, сырьевая база отменная. Это позволяет нам выдерживать наилучшее соотношение лиственных и хвойных пород при производстве ДСП и обеспечивать прекрасные физико-механические характеристики плит при минимальном использовании искусственных связующих. Плотность плит от «Увадрева» — 650 килограммов на кубический метр — оптимальный показатель и при процессе производства, и при эксплуатации.
Кстати, смола у нас собственная, изготавливается только из высококачественных компонентов.
Для облицовки плит мы используем плёнки, произведённые по австрийской технологии Impress на совместном предприятии «Фундер-Ува». Продукция этой компании также славится высоким качеством.
МБ: Сегодня разговор о качестве продуктов невозможно вести, оставляя за скобками вопросы экологической безопасности.
— Мы поставляем на рынок плиты только класса эмиссии формальдегида Е1. При этом показатель содержания вредных для человека составляющих даже меньше, чем предписано этим нормативом. Тем не менее мы продолжаем исследования, чтобы ещё больше сократить содержание формальдегида в наших плитах.
Подводя итог, могу смело сказать: плиту мы выпускаем на самом лучшем современном оборудовании, исключительно из высококачественного сырья и с использованием высококлассных материалов.
16 сентября 2015 (№141)
Искусство обеспечивать поставки.
24 года лидерства.
Чего больше не хватает на рынке – ДСП или взаимопонимания.
Топ-менеджеры и основатели Impress делятся воспоминаниями, эмоциями, оценками и надеждами на будущее.
Группа компаний «Древиз» начала модернизацию своей складской сети.
Шекснинский комбинат древесных плит перешёл к новым собственникам.