Ligna: Идеально? Реально!

Цифровым технологиям — широкую дорогу

Цифровая печать в мебельную промышленность пришла около пяти лет назад. Первыми её преимущества ощутили производители и потребители пластиков: у них появилась возможность по доступным ценам приобретать материал в декорах, созданных по собственным эскизам. Производителям плитных материалов о таком оставалось только мечтать: не существовало подходящих плоттеров — больших принтеров с высоким разрешением. Сегодня усилия машиностроителей направлены на то, чтобы увеличить ширину плоттеров, открыв цифровой печати дорогу на рынок плитных материалов. Ещё одной проблемой на пути внедрения «цифры» в мебельное производство является слишком низкая скорость печати. Стандартное оборудование — неподвижный стол с движущейся портальной конструкцией — позволяет печатать декоры со скоростью 4–10 квадратных метров в час. Сейчас ведущие производители отделочного оборудования бьются над решением обеих этих проблем.

Плоттер для цифровой печати демонстрировала на своём стенде немецкая фирма Buerkle. Огромные рисунки, с поразительной точностью имитирующие натуральные материалы, привлекали внимание многих посетителей.

— Сегодня, во всяком случае в Европе, все стремятся к индивидуальности, — говорит Александр Дергалин, директор ООО «Бюркле РУС». — Цифровая печать как нельзя лучше позволяет удовлетворить это требование. Поэтому, хотя стоит наш станок недёшево — около 800 тысяч евро, — для крупных предприятий, специализирующихся на выпуске мелкосерийных изделий под заказ клиентов, такие инвестиции вполне себя оправдают.

Эту точку зрения разделяют и другие специалисты. Расчёты просты. При глубокой печати для воспроизведения даже самого простого декора требуется, как минимум, три вала стоимостью по 7 тысяч евро каждый. И все эти затраты ложатся на себестоимость облицовочного материала. Чем меньше заказ — тем больше цена. А ведь нужно ещё разработать декор, что тоже стоит немалых денег. Для цифровой печати гравировальных валов не требуется. Рисунок на компьютере можно создать в течение нескольких минут и тут же отправить на принтер. Далее вальцовый станок покрывает изображение лаком, а ультрафиолетовая сушка тут же отверждает покрытие. Так что менять декоры можно по несколько раз за смену. Себестоимость цифровой печати в зависимости от сложности изображения составит от 0,15 до 0,20 евро за квадратный метр, то есть 6–8 рублей. При этом разрешение в 360 точек, какое предлагают лучшие европейские фирмы, обеспечивает более высокое качество воспроизведения, чем при глубокой или офсетной печати.

Коллекцию декоров, выполненных в технике цифровой печати, демонстрировала на своём стенде компания Barberan. Впечатляли и качество изображения, и скорость работы станка, на котором были отпечатаны образцы: 24–25 метров в минуту. Пока новое оборудование способно воспроизводить рисунки шириной 420 мм. Но уже к концу года специалисты испанской фирмы намерены изготовить станок с шириной печати 1260 мм.

В 2005 году на выставке Ligna компания Homag в своём инновационном центре демонстрировала технологию PrintLine, положившую начало нанесению цифровой печати на кромку. Новинка выглядела довольно скромно: на детали, облицованные сероватой кромкой, предлагалось наносить любой рисунок или фотографическое изображение. Для демонстрации возможностей станка была выбрана фотография владельца концерна г-на Шулера. Адресовалась новая технология мебельщикам, работающим под заказ. Возможность печатать любой декор позволяла не только удовлетворить запрос клиентов на индивидуальность, но и избавляла производственников от необходимости иметь солидные запасы кромочного материала. Мебельщики в то время разработку не оценили, зато очень скоро эту идею взяли на вооружение производители кромок. В 2008 году на выставке ZOW в Бад-Зальцуфлене компания Rehau представила серию кромок с орнаментами, нанесёнными с помощью цифровой печати. Буквально через год образцы кромок с цифровой печатью демонстрировала на выставке Interzum и фирма Doellken, предлагая, в отличие от конкурентов, использовать не только белую, но и цветную подложку.

В закрытой инновационной зоне фирма Cefla демонстрировала две главные свои разработки: линию для нанесения цифровой печати на пласть заготовки и на торец деталей. Цифровую печать предлагалось наносить и на плёнки для окутывания профиля.

Принтер для печати на кромочных материалах, в том числе высокоглянцевых, представляла на своём стенде и компания Barberan. Предлагался и другой вариант — наносить рисунок на торцы деталей, уже облицованных однотонной кромкой, в том числе и глянцевой.

Больше выразительности!

Требования не только к качеству рисунка, но и к декорированной поверхности становятся всё строже. Не только на вид, но и на ощупь искусственные материалы уже почти неотличимы от натуральных. Ещё один свежий тренд — поверхности с глубокой структурой или её имитацией. Практически все ведущие производители отделочного оборудования предлагали на выставке станки, позволяющие производителям плёнок и древесных плит придать материалам дополнительный объём. В частности, компания Barberan представила станок, позволяющий печатать декоры с эффектом 3D. 

Эффект объёмного изображения может достигаться двумя способами. На рисунок, выполненный по технологии офсетной печати, рифлёным валом наносится лак-расплав. Состав сразу отверждается, образуя сложную призматическую поверхность.

Второй вариант — вал продавливает рисунок, благодаря чему на поверхности образуются «поры», синхронно повторяющие узор.

Компания Buerkle представила вальцовую линию, способную наносить лакокрасочные материалы на слегка рифлёную поверхность — до сих пор такие детали окрашивались только распылением, что, естественно, приводило к большим потерям лака.

Большой интерес вызвал и новый станок Buerkle для облицовки деталей, изготовленных по технологии 3D, термопластичными плёнками. До сих пор высота камеры для мембранного прессования не превышала 200 мм. На выставке Ligna Buerkle впервые представила пресс с высотой камеры 300 мм.

Не остались в стороне от одного из основных трендов и производители оборудования для обработки массивной древесины.

Два года назад на выставке в Ганновере компания Weinig представила новый четырёхсторонний продольно-фрезерный станок с функцией имитации ручной обработки, в том числе с декорированием древесины «под старину». На выставке Ligna 2011 станки для изготовления поверхностей с глубокой структурой уже широко демонстрировали и другие производители деревообрабатывающего оборудования.

Нет прямым углам

Окраска гнутых фасадов всегда доставляет мебельщикам немало хлопот. Окрасить объёмные гнутые детали на обычном плоском столе невозможно. Крупные компании, специализирующиеся на изготовлении оборудования для автоматической окраски, предлагают различные варианты решения этой проблемы.

— Наша компания давно поставляет на российский рынок окрасочное оборудование итальянской фирмы Makor, — рассказывает Алексей Мартынов, компания «Негоциант-инжиниринг». — В основном это были проходные станки для окраски плоскости высотой не более 70 мм. При превышении этой высоты, даже если деталь красится с переворотом, а пистолеты расположены под углом, нанести качественное покрытие на кромку невозможно. В результате мебельщикам приходилось докрашивать торцы деталей вручную. Сейчас проблема решена. На этой выставке наш партнёр представил пятиосный станок для окраски объёмных гнутых фасадов. Расположенный в центре станка трёхмерный сканер точно воспроизводит все изгибы детали, и автоматический пистолет равномерно окрашивает деталь, не оставляя «белых пятен».

По словам Алексея Мартынова, интерес к станку проявили многие российские посетители.

Среди других разработок, представленных фирмой Makor, внимание посетителей привлекла линия по отделке погонажных изделий с применением ультрафиолетовых материалов. Нехватка площадей и снижение цен на материалы УФ-сушки побуждают мебельщиков всё чаще делать выбор в пользу именно такого оборудования.

Лазер, плазма или клей?

Четыре года назад компании Doellken и Rehau впервые представили в Кёльне на Interzum мебельные детали, облицованные кромкой с помощью лазера, а фирмы Homag и IMA продемонстрировали в Ганновере оборудование, с помощью которого эти кромки наносятся на детали. На сегодняшний день уже продано более 70 станков, работающих по лазерной технологии, а к числу производителей кромок, предлагающих материал для нанесения с помощью лазера, присоединились немецкая фирма MKT и португальская Proadec.

В этом году на выставке Ligna фирма IMA совместно с компанией Jowat продемонстрировала новейшую технологию нанесения кромки — плазменную. Плазменная технология дешевле лазерной, а кромки для неё используются те же, что и для лазерной. При этом внешний вид деталей, облицованных с применением лазерной и плазменной технологий, почти не отличим. Правда, по отзывам специалистов, кромки, «приваренные» лазером, более стойки к воздействию воды, чем прошедшие через плазменные горелки, но, в общем-то, разница несущественна. Более существенно другое.

Станки с лазерными или плазменными установками стоят дороже стандартных кромкооблицовочных станков. При этом, если скорость традиционного оборудования составляет 30–60 метров в минуту, то скорость подачи на станках, оснащённых лазерными установками, не превышает в момент 40 м/мин. На плазменных — ещё ниже. Тем не менее специалисты уверены: будущее — за технологиями, работающими практически без клея.

— Клей — это всегда грязь на производстве и масса проблем, связанных с обслуживанием, чисткой и контролем клеевого бака, поддержанием нужной температуры, — говорит Андрей Вязаницын, руководитель «IMA Санкт-Петербург». — Поэтому отказаться от клея хочется всем. Другое дело, что не все могут позволить себе купить такое оборудование. Но всё быстро меняется. По мере того, как заказы на станки с лазерной технологией растут, производители снижают цены. Только за последние два года стоимость снизилась с 80 тысяч до 60 тысяч евро. И каждые два месяца цены меняются. Что касается кромки, материалы для лазерной и плазменной обработки ненамного дороже, чем для традиционной клеевой, а расход электроэнергии ниже. Отпадает необходимость в клеевых бочках, затратах на клей и очистители оборудования от клея. Какая именно технология победит — лазерная или плазменная, сказать сегодня трудно. Но интерес к технологиям без применения клея растёт, и европейские мебельщики, которые приобрели такие станки, очень довольны результатом.

В перспективности лазерной технологии убеждены и станкостроители. Концерн Homag к выставке Ligna оснастил устройством LaserTec уже не станки, а обрабатывающие центры с ЧПУ. Обрабатывающий центр BIMA 400 V, оснащённый лазером, демонстрировала фирма IMA. Так что теперь мебельщики получили возможность с помощью лазера облицовывать кромкой не только прямые, но и криволинейные детали.

Впрочем, производители клеёв уступать свой рынок не намерены.

— На выставке мы демонстрируем серию новых ненаполненных клеёв для постформинга и для приклеивания кромки, — говорит Павел Смолин, специалист по технической поддержке и продажам ООО «Хенкель РУС». — Этот клей настолько хорошо схватывается, что для приклеивания кромки его требуется в 2,5 раза меньше, чем стандартного наполненного ЭВА-клея.

Кроме экономии материала это приводит к тому, что клеевой шов становится очень тонким, почти незаметным — ради чего, собственно, и разрабатывались лазерная и плазменная технология. Кстати сказать, и в той и в другой технологии без клея обычно не обходится, хотя расход его минимальный.

Торец — делу венец

Вплоть до последнего времени «узким» местом при кромкооблицовке была заделка торцов деталей, предназначенных под спрейную окраску полиуретановыми материалами или под глянцевую кромку, предъявляющую повышенные требования к качеству поверхности. Проблема ещё больше обострилась с появлением лазерной и плазменной технологий, одним из главных преимуществ которых является безупречный вид облицованных деталей.

На выставке Ligna компании Barberan, Makor и другие машиностроительные фирмы демонстрировали станки, позволяющие шпаклевать торцы деталей вакуумным методом, добиваясь идеально гладкой поверхности. Благодаря такой грунтовке кромки изделий не только прекрасно выглядят, но и надёжно защищают плиты от разбухания, что особенно важно для производителей мебели для ванных комнат и кухонь.

Компания Cefla демонстрировала линию вальцевого нанесения материала с ультрафиолетовым отверждением на торцы мебельных заготовок.

Сегодня большинство производителей красят торцы вручную, с помощью пистолетов, что приводит к большим потерям лакокрасочных материалов. Представленная компанией Cefla линия полностью и автоматически подготавливает, шлифует, импрегнирует и окрашивает лаком торцы мебельных заготовок в проходном режиме. Адресовано высокопроизводительное оборудование крупным предприятиям, специализирующимся на выпуске высококачественных изделий.

Своё решение проблемы предлагают и производители инструмента.

— На выставке мы представили новую программу алмазных фрез P-System, резцы которых имеют осевой угол в 75 градусов, — рассказывает Борис Вайнгарт, начальник отдела «Экспорт Восток» компании Leuco. — Благодаря уникальному решению фрезы обеспечивают столь гладкую поверхность, что торцы деталей не нуждаются в шлифовании. Сразу после обработки такой фрезой торцы изделий можно покрывать лаком или облицовывать глянцевыми кромками. Впервые мы представили новинку в прошлом году на миланской Xylexpo. Сейчас инструмент ещё больше усовершенствован, кроме того, у нас появились такие фрезы для снятия четверти, что год назад казалось совершенно недостижимым. При этом срок службы новинки в 6–8 раз больше, чем стандартных алмазных фрез. Сейчас спрос на такие фрезы столь велик, что срок выполнения заказов растянулся на 6–8 недель.